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紙盒印刷模切的選擇經驗匯總
發布時間:2022-04-19   瀏覽:1544次 返回

柔版印刷聯動加工生產線已越來越多地應用在折疊紙盒加工中,成為發展最迅速的一種印刷加工方式,為紙盒加工業的發展帶來巨大的動力。即使在紙盒加工市場增長最慢的一些地區,也出現了較大的發展。

至今仍有一些加工商并不認為模切、排廢和成型加工等印后加工是柔版印刷生產中至關重要的一環。然而,只有經過模切、排廢并成型加工后的紙盒才具有實際的包裝和運輸性能,才稱得上是一個真正實用的包裝。不完善的印后加工實際上使完美的印刷變得毫無意義。

至今仍有許多因素制約著紙盒加工廠的加工效率。譬如到底是采用單張紙給紙還是卷筒紙給紙,采用圓壓圓模切還是平壓平模切,采用聯機模切還是脫機模切等,都直接影響到整個工廠的生產能力、企業的利益和為客戶服務的能力。

單張紙與卷筒紙加工的比較

在紙盒加工業內,現在占據市場份額較大的仍然是單張紙給紙、多機膠印加工、平壓平模切的加工工藝。其工藝流程為:

紙卷——單張紙——停頓——印刷——停頓——闖齊——停頓——模切——停頓——排廢——加工完紙盒

從資本投入和勞動力成本方面進行評價,如果還以這種模式經營一個紙盒加工廠,必定會面臨巨大的壓力。

因此,現有的單張紙紙盒加工商要想在競爭中領先,只有采取兩個途徑:其一,在現有設備的情況下,達到盡可能高速的生產;其二,實現大批量加工下的低成本生產,如將多種不同規格的紙盒集中在一起進行加工。

高昂的設備投資成本、耗時的印活轉換以及同時多組加工設備管理的難度,特別是印刷與印后加工在速度匹配方面的差異,正在不斷地降低單張紙膠印+平壓平模切在紙盒加工中所占的比例。

典型的柔版印刷連線加工流程即卷筒料直接進入印刷部分,再從另一端輸出加工好的成品的模式, 其工藝流程為:

紙卷——印刷+模切——加工完紙盒

很明顯,這種生產方式減少了資金投入、模切消耗和勞動力投入,縮短了成品送達客戶的時間。這與單張紙紙盒加工中反復上機、下機的多道加工工序有著極大的差別。

在意識到這一差異之后,再考慮到加工期限的要求,可以比較得出以下結果:膠印加工需要5套印刷設備,而柔版印刷加工只需一套印刷設備;膠印加工需要6道工序,而柔版印刷加工只需2道工序;膠印加工最終需要10~12個工人,而柔版印刷加工只需要2~3個工人。工藝性上的優劣是顯而易見的。

圓壓圓模切與平壓平模切的比較

無論是單張紙還是卷筒紙印刷方式,如果配備了平壓平模切,其后加工在工藝性上就會存在一些缺陷。因此,模切工藝的選擇成為紙盒加工中第二重要的決定因素。

盡管現在圓壓圓模切模具的價格仍比平壓平模切模具高,但圓壓圓模切模具價格的逐步降低及其可靠性的逐步提高,使其普及范圍不斷擴大。到目前為止,越來越多的紙盒加工商已經認識到圓壓圓模切加工方式的優越性,主要體現在對較高的平均加工速度、加工工藝的相似一致性(輪轉印刷+圓壓圓模切)、較低的投資及簡單、快捷的準備的認可上。

從表1很容易看出圓壓圓模切方式的成本優勢。在設備投資方面,一臺平壓平模切機的價格足以購買多臺圓壓圓模切機。盡管圓壓圓模切版的價格稍高,但其投資是可以推遲的,只有在實際接到特殊紙盒加工訂單時,才需要購買模具。再進一步講,現代圓壓圓模切版已被制造得非常精確,以至于絕大部分印前準備工作都在模具加工廠里完成,模切版的墊版、挖空、貼壓痕墊條等準備工作在印刷企業都已不復存在,印刷企業只需用一片薄薄的雙面膠進行粘版就足夠了,實際上也降低了成本。

當然,所有因素中最重要的仍然是生產效率。與聯動平壓平模切加工工藝相比,圓壓圓模切加工的生產效率要高得多。在成功采用了減少裁切空白等新方法后,紙盒加工生產的成功要素就是單位時間內的加工數量,即如何提高生產效率。平壓平模切與卷筒紙印刷工藝的組合雖然也具有較高的加工速度,但較高的設備維護費、模切排廢的困難和套準的難度,使得實際加工生產能力比不上圓壓圓模切加工。

當然,圓壓圓模切也不是萬能的。大幅面印刷的小紙盒加工生產采用平壓平模切工藝仍然具有優勢,在某些方面甚至超過窄幅輪轉+圓壓圓模切工藝的加工能力。

需要注意的是,圓壓圓模切加工設備的類型眾多,需要具有相當豐富的知識才能做出成功的選擇。

實體模切版和磁性模切版

鋼合金的實體模切版在近20年一直是圓壓圓模切采用的最主要的模切版。以往的模切版價格昂貴,考慮到要使紙盒加工商繼續保持競爭優勢,模具價格近幾年已經明顯降低,幾乎到了紙盒加工商已無須再過多考慮的地步。模具制造加工工藝也已先進到可以在幾天內就交貨的地步(而以前可能需要幾周時間,大型模具甚至需要幾個月),模具的加工精度也越來越高,并在模具交貨之前就已經完成了所有的模切加工準備工作。

雖然模具制造加工工藝使模具正在不斷地降低成本,但是對于某些紙盒加工商和某些生產條件來說,實體模切版還是存在一些不足。為了盡快彌補這一點,模具制造商加速了柔性模切版的開發,即磁性模切版。它通過采用磁性滾筒來固定模切版。

磁性模切版的發展十分迅速,主要原因就是其低廉的價格。一套磁性模切版的價格大約只是一套實體模切版價格的25%~30% 。通過近年來的應用,磁性模切版已經確立了它在超少量紙盒加工中的地位。特別是當紙盒加工商還不能確定某種紙盒是否能夠大批量加工生產時,它可被應用于紙盒樣品、試驗品等的試產。一般情況下,紙盒加工商如果能夠合理計算出每年少于800萬個紙盒的生產量時,就完全可以采用磁性模切版,而當年產量大于800萬個紙盒時,采用實體模切版更為適合。

在此應注意兩點不同。第一,大部分磁性模切版的模切加工需要一個輔助工序或一個排廢箱,這是它不同于實體模切版加工的方面。實體模切版已配備一體化的銷式排廢部分,因此在簡單性、可靠性和加工速度方面具有先進之處;第二,磁性模切版在模切刀刃鈍化之后不能再被重新磨削,而實體模切版在正常模切刀刃鈍化之后,還可以被重復磨削3~5次。這就是前面提到的為何要以800萬個紙盒加工數量作為選擇不同模切版的原因。

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一、紙板翹曲一般情況下,瓦楞紙板翹曲變形有6種現象,最為常見的有:1.橫向上翹曲產生原因為:里原紙含水率太高(或面紙含水率低);單面瓦楞粘合水分過多;里、面紙的定量等級過于懸殊。解決方法:(1)增加里紙在單面機滾筒烘缸上的纏繞面;(2)減少里紙在雙層預熱器上的纏繞面;(3)關閉部分平板烘缸蒸汽閥門;(4)提高復合機運行速度;(5)縮小刮膠輥、施膠輥與下瓦楞輥之間的間隙,減小單面瓦楞的施膠量;(6)更換嚴重超出水分要求的里紙。2.橫向下翹曲產生原因為:面紙原紙含水率太高;加熱部位的溫度和速度失常。解決方法:(1)增加面紙在雙層預熱器上的加熱纏繞面;(2)使用粘度較好的粘合劑,減少復合機的上膠量;(3)減少單面機里紙在滾筒烘缸上的纏繞面;(4)減低復合機處的生產車速;(5)正確調節生產線車速和平板烘缸蒸汽閥門使之匹配;(6)更換嚴重超出水分要求的面紙。二、紙板假性粘合所謂紙板假性粘合是指紙板離機后面紙、里紙與瓦楞紙能隨意剝離的一種現象。產生的主要原因有:(1)粘合劑粘度不夠或已變質;(2)瓦楞機或復合機車速過快;(3)瓦楞機壓力輥壓力不勻或瓦楞輥已磨損;(4)復合涂膠機膠輥間隙過大;(5)紙張含水率太高。解決方法:(1)提高、穩定粘合劑質量,有關資料提示粘合劑粘度冬季一般為60S一90S;夏季一般為90S一120S。七層箱一般要比三層箱粘度慢305左右;(2)確保蒸汽壓力1.0MPa一1.2MPa,各輥體及平板烘缸溫度為160℃左右;(3)國產瓦楞輥在產量達300萬長米一350萬長米時,須及時更換。三、搓板現象所謂搓板現象是指制成后的瓦楞紙板,在其表面面紙上沿楞峰與楞峰的脊背之間產生內凹現象,形狀如同家用搓衣板一般,故稱之為搓板現象。瓦楞紙板產生搓板現象的根本原因,主要應歸咎于粘合劑上膠不當,由聚集到楞峰兩側的過量膠水影響所致。這種情況對于定量低的箱板紙危害尤其突出??刂萍埌宕臧瀣F象的具體方法有:調整面紙的定量,改用定量較高的箱板紙是消除、減輕搓板狀最直接有效的辦法(但會增加成本);采用高品質粘合劑可以減少楞峰的施膠量;控制好面紙在預加熱器上的加熱纏繞面,因為箱板紙過于干燥對膠水的攝取量較多,易產生搓板現象;調節好復合膠水機施膠輥和紙導輥的平行度和它們之間的間隙,嚴格導輥(壓輥)的壓力程度,防止塌楞后上膠量增大。四、紙板含水量的控制在生產瓦楞紙板過程中,紙板含水量控制十分重要,當水分過高時,加工出的紙板會出現偏軟、不挺、成箱后易塌箱等。當水分偏低時,加工出的紙板發硬、發脆、成箱后易爆裂。紙板水分的控制是一件比較復雜的事情,它主要由以下兩方面因素決定:對進廠原紙的水分要嚴格控制,按現行標準:原紙交貨狀態的水分應為(8±2)%。而存放原紙最好設立單獨庫房,溫度一般在(18±3)℃,濕度一般在(35±5)%。千萬不能放在露天,否則易引起水分變化且兩端與中間不一樣。溫度是影響瓦楞紙板質量的決定因素之一。它既能調整原紙的水分,又能使原紙升溫,是糊液固化的重要條件。因此紙板生產線設置許多預熱器和平板烘缸,用來調節原紙和單面紙含水率,并使糊液固化最終達到粘合的目的。為有效控制成品瓦楞紙板水分,必須關注以下事項:如果紙板水分過高,預熱輥溫度達不到要求,須增加鍋爐蒸汽壓力,使之供出的蒸汽達到飽和蒸汽,一般情況下蒸汽壓力應該保持在1.1Mpa±0.2Mpa。如果水分偏低,就要調節導紙輥,減少預熱面積,同時要充分利用單面機上噴霧裝置(濕潤輥),對原紙進行噴霧,增加原紙水分,使之達到標準要求。平板烘缸在工作時,不到萬不得已時,不能停車。單面機要更換原紙前應提速,在橋架上多積累些紙;復合機在接到信號后應降速,待單面機完成接紙后,再行提速。若設備發生故障等必須停車時,應將輸送毛毯提升,以防停留在平板烘缸上紙板水分過度流失。對于單面機而言,要調節好上膠輥與刮膠輥的間隙。一般情況下,上膠輥與刮膠輥的間隙為0.2mm一0.25mm,涂膠輥與主瓦楞輥在熱機狀態下的間隙應比所用瓦楞紙的厚度大0.02mm。對于雙面機而言,刮膠輥和上膠輥的間隙也為0.2mm一0.25mm,壓輥與上膠輥之間間隙應比所通過的單面瓦楞紙板高度小0.05mm一0.1mm,且兩輥兩端間隙應保持一致,可用塞尺測量。

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